Fertig zur Weiterverarbeitung

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Anschließend wird der Grat entfernt und das Bauteil gegebenenfalls gelocht, etwa bei Pleueln und Radnaben. Dies geschieht meist mittels Scherschneiden. Das Entfernen von Außengraten wird als Abgraten bezeichnet, bei innenliegenden Graten (Spiegeln) als Lochen. Da beim Abgraten meist engere Toleranzen eingehalten werden können als beim eigentlichen Schmiedeprozess, können damit Maßänderungen infolge von Gesenkverschleiß ausgeglichen werden. Außerdem können damit ebene Flächen erzeugt werden, die bei einer nachfolgenden spanenden Bearbeitung als Spannflächen dienen können. Grundsätzlich können entgratete Flächen auch einbaufertige Funktionsflächen sein. Per Scherschneiden entstandene Flächen weisen im oberen Bereich eine durch Scherung entstandene Scherfläche auf und im unteren Bereich eine Bruchfläche. Grundsätzlich sollen die Bruchflächen möglichst klein sein und keine Abgratnasen entstehen. Gewünscht ist sonst noch eine riefenfreie Oberfläche und Parallelität der Bezugsflächen. Falls im warmen Zustand entgratet wird, entstehen sehr kleine Bruchzonen, aber meist ausgeprägte Riefen, im kalten Zustand entstehen große Bruchflächen, die auch über den ursprünglichen Gratbereich hinausgehen können.
Der letzte Schritt ist die Wärmebehandlung und die Oberflächenbehandlung. Die Wärmebehandlung besteht konventionell aus Normalglühen, um ein gleichmäßiges feinkörniges Gefüge zu erhalten und nach dem Härten ein Anlassen um eine gute Kombination aus Härte und Duktilität. Für Kosteneinsparungen versucht man, die Schmiedeteile nach dem Schmieden nicht abkühlen zu lassen, sodass sie nicht erneut erwärmt werden müssen, was als Wärmebehandeln aus der Schmiedewärme bezeichnet wird. Bei der Oberflächenbehandlung geht es einerseits um das Reinigen der Oberfläche, insbesondere das Entfernen von Zunder. Andererseits sollen auch gezielt Druckeigenspannungen in die Werkstücke eingebracht werden, um so ihre Festigkeit zu erhöhen. Dazu verwendet man das Strahlen, bei dem Partikel auf das Werkstück geschossen werden und das Rollen bei zylindrischen Teilen. Beim Rollen dreht sich die zu bearbeitende Fläche um ihre Symmetrieachse und eine frei laufende Walze wird auf die Oberfläche gedrückt, sodass hohe Flächenpressungen entstehen, die zu Druckeigenspannungen führen.